Amazon – A história de um cilindro de mergulho fabricado no Brasil

Por Cesar Corazza Nieto – 19/02/2019

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Vivíamos intensamente os anos 80, mais precisamente 1986, e o mergulho vicejava como uma atividade em expansão, graças às escolas e centros de mergulho autônomo amador pelo Brasil afora. A base de mergulho da Aquamundo em Mambucaba era bastante frequentada, embora com infraestrutura simples, compensava pela bela natureza e por permitir mergulhos dia e noite com muita segurança.

O Brasil vivia uma época, após os planos de desenvolvimento dos anos 70, contando com uma boa infraestrutura industrial, onde a ordem do dia era importar o mínimo e nacionalizar o máximo.

A atividade do mergulho autônomo sofria muito pela precariedade dos equipamentos nacionais existentes. Não tínhamos coletes, reguladores, manômetros e cilindros. Os cilindros existentes eram feitos a partir de extintores de incêndio de CO², com pressão de trabalho de 150 bar ou 2200 PSI. Eram pesadíssimos, da ordem de 17.5 Kg e com 10 litros de volume interno e apenas 1500 L de ar, proporcionava uns 20 minutos de mergulho. Esses eram, na época, produzidos pela Atlântida em São Paulo.

Nessa época, minha atividade profissional como engenheiro mecânico era na Engesa, tradicional fabricante de viaturas blindadas para as forças armadas. A Engesa possuía uma invejável tecnologia metalúrgica para a produção de chapas de aço blindadas.

Infelizmente, hoje, o Brasil importa a mesma chapa que a Engesa produzia na época. Mas, os canhões chamavam minha atenção por serem cilíndricos e possuírem alta resistência mecânica. Foi minha inspiração inicial.

Os mergulhadores, nessa época, invejavam aqueles que viajavam e traziam equipamento importado, principalmente os desejados cilindros de alumínio Luxfer que tinham pressão de trabalho de 200 BAR ou 3000 PSI, dando maior autonomia para o mergulho, com menor peso.

Foi aí que surgiu a ideia de elaborarmos um projeto de um cilindro nacional com mais autonomia. Após pesquisa, descartamos o alumínio, pela não existência de capacidade industrial para produzi-lo. Decidimos então por um cilindro de aço liga que batizamos de “Alloy Steel”. Optamos pelo aço 4140, comprado da Siderúrgica Mannesman e enviávamos para uma trefilação, a mesma que trefilava os canhões, para diminuir a espessura da parede. Após o processo de trefila, era então fechado pelo processo de caldeamento, a alta temperatura, obtendo-se já o formato cilíndrico, convexo no fundo e gargalo no topo.

Esse cilindro fechado era então levado à Combustol para tratamento térmico de tempera e revenimento, até atingir a resistência mecânica desejada. Na mesma empresa, era usinado o gargalo para colocação da válvula “K”, que tinha a marca Dacor, americana.

Após o tratamento e usinagem, o cilindro passava por um jateamento interno para remoção de toda oxidação, chegando ao metal branco. Para essa operação, tivemos que desenvolver uma unidade de jateamento com uma haste que trabalhava dentro do cilindro, que o jateava de cabeça para baixo. Após a operação de jateamento, era levado para um banho de níquel químico internamente, o que garantia uma boa propriedade anticorrosão.

A última etapa era o teste hidrostático e a pintura de acabamento. Os primeiros testes hidrostáticos foram feitos no IPT da Universidade de São Paulo, onde homologamos para a pressão de trabalho de 210 BAR. A pressão de ruptura foi de 620 BAR.

Conseguimos, com isso um cilindro de 10L de volume, que continha 2100L de ar, com um peso de 14.8 kg, praticamente o mesmo peso dos cilindros italianos da Faber, na época.

O grande problema é que todo esse processo ficava muito caro, mas naquela época que não havia alternativa de importação, conseguíamos vender para alguns órgãos públicos como bombeiros de vários Estados e um bom lote para a Itaipu Binacional. Como existia o que chamávamos de “Brazilian Buy Act”, regra não escrita, mas que justificava aos órgãos públicos, a compra do produto nacional com valor até duas vezes o similar importado. Se o cilindro importado custava US$ 150 colocado aqui (mas que era impossível obter a licença de importação) concordariam em pagar US$ 300 pelo nacional. Muito da indústria nacional nos anos 70 e 80 foi desenvolvida com base nessa substituição de importações.

Alguns, hoje, criticam a forma como foi desenvolvida nossa indústria, alegando que com essa proteção, nunca seríamos competitivos, mas o fato é que sem essa politica, não teríamos a tecnologia que desenvolvemos. Vivemos uma época de pleno emprego, graças a isso.

Isso não durou muito, pois em 92 com a abertura das importações, este cilindro não era mais competitivo com os Luxfer de alumínio. Mas… era o que tínhamos e com boa qualidade.

A marca Amazon, ainda fabricou Back Packs em plástico injetado, com nosso ferramental, sacolas de mergulho, cintos de lastro e outras miudezas.

Para representar a marca Amazon, fizemos uma votação entre instrutores e mergulhadores, para escolher o símbolo que melhor identificasse a marca brasileira. Venceu o jacaré do pantanal, cuja silhueta se vê logo acima do nome Amazon. Infelizmente após alguns anos não renovamos o registro da marca, senão hoje, o Jeff Bezos teria que conversar conosco.

Clique aqui e confira a matéria no Portal “Brasil Mergulho” (19/02/2019).

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Cesar Corazza Nieto
Engenheiro de profissão e mergulhador desde 1969, formou milhares de mergulhadores e considerado um dos responsáveis pelo avanço do esporte no país.